集团公司总经理李伟锋时刻关注自动化生产线建设进度

       操作工按下工位控制台上的绿色“9#称量”按钮，注料口自动向工件托盘上的4个长水口模具分别一次性注料，加料误差不超过±0.1公斤。操作工接着按下绿色“9#震动”按钮，振动机匀速震动5秒过后，工件托盘通过摆渡车缓缓移出工位，自动向清洗、压机工位驶去。整个装料过程仅用了不到8分钟。

新生产线采用流水线作业立体布局

       这是通讯员日前在乐动手机网页版登录入口集团总部特耐分厂成型车间看到的场景。集团公司投资近千万元的首条新型自动化低压成型生产线正在进行最终阶段紧张调试，不日将全线投产，“大三件”产品成型段工人即将摆脱繁重、重复的体力劳动。

       近年来，集团公司总部园区投入大量精力实施装备升级与工艺改进计划，连铸、电渣、特耐、特种机械装备、包装等分厂很多重点岗位陆续实现了半自动化、自动化改造，极大提高了装备水平、劳动效率和品质稳定性。为彻底解决“大三件”成型车间劳动强度、加料精准度、成型高低压交叉作业等问题，2019年末，经过多方考察论证，集团公司在特耐分厂筹备建设大三件自动加料成型生产线。据了解，此前国内仅有苏州维苏威、青岛正望、山西昊业等少数炼钢耐材企业具备“大三件”大规模自动化生产能力。

新生产线从加料到脱模实现了全工序自动化作业

       通讯员在现场看到，该生产线采用PLC自动控制系统，集成了自动称重加料、自动冲洗、压机自动运行、流水线自动控制等核心技术，实现了成型段全工序自动化作业。由于采用摆渡车、流水线轨道作业和提升机、工段面、物料仓立体布局，全工序集约化程度较高，占地面积不到原生产线的三分之一。据生产单位负责人介绍，新生产线单班次满负荷生产仅需9名操作工，与原生产线对比各岗位相对固定，对产品质量控制有很大提升。现场工人告诉通讯员，新生产线带给他们最大的体验是“解放”了体力，以往仅加料成型工序，每个工件都需要人工往复搬运4次，节约的时间与精力能够充分用在提高效率与品质上。

       此外，由于该生产线对操作工数字化作业能力有较高要求，配备的操作工平均年龄不超过30周岁，且均必须通过严格的数字化作业与操作规程培训后方可上岗，确保每名工人都能在生产现场独立操作可编程控制系统。

       据悉，在设备安装调试过程中，特耐分厂根据生产实际，先后增设了等静压机同步控制系统、可补充式水循环清洗系统及活动式维修通道等模块功能，进一步完善了工艺流程。目前，该线正在按照集团公司总经理李伟锋指示进行最后阶段的改进与测试，改进内容包括自动称重加料系统控制台同步显示系统等。